雙頭倒角機(jī)的夾模與刀盤，經(jīng)過精巧的設(shè)計(jì)，確保加工物件與刀盤的中心線準(zhǔn)確不變，可以一次均勻的完成無縫鋼管的外角，內(nèi)角及端面的加工，保證加工尺寸準(zhǔn)確，通過振動盤自動上料，大大提高了生產(chǎn)效率，節(jié)省人力。

一、加工原理

由擋料分料器、對齊輥道及卸料機(jī)構(gòu)、主動機(jī)構(gòu)、挑鋼勾子、收集槽、磨頭機(jī)、對齊定位板和壓緊裝置等部分組成。

機(jī)器將被倒角雙頭吊在散料布料臺上，斜軌道處的擋料器將雙頭擋住，自動倒角機(jī)將分料器把雙頭逐根撥入對齊輥道中，對齊輥道將雙頭向倒角端齊頭，機(jī)器沿斜軌道下滑并通過對齊定位板進(jìn)入主傳動的摩擦輪中，壓緊裝置升程將工件壓住,啟動主傳動軸讓工件旋轉(zhuǎn)起來，送進(jìn)砂輪機(jī)開始倒角，倒角完畢,落下壓緊裝置，挑鋼鉤子將工件托上斜軌道,又一組擋料分料器將雙頭一根根地分到下一組對齊輥道中,并向反方向齊頭，下一臺自動倒角機(jī)將另一端倒角,最后一組挑鋼勾子把成品送入收集槽中。

二、倒角機(jī)原理

借助與橡膠輪之間的摩擦力而旋轉(zhuǎn)壓緊輪輔助定位并調(diào)整工件的摩擦力矩利用砂輪倒角是該設(shè)計(jì)方案的主要內(nèi)容。

主傳動機(jī)構(gòu)主傳動機(jī)構(gòu)由主動輪軸和惰性輪軸組成，主動輪軸和惰性輪軸分別鑲嵌了組丁苯橡膠輪，間距為,靠磨削端兩橡膠輪的間距為,雙頭置于其間,主動輪轉(zhuǎn)動時(shí)，雙頭將借助與橡膠輪之間的摩擦力而迥轉(zhuǎn)。

熱軋鋼材總會有不同程度的彎曲,為防止工件在兩輪之間卡死和因跳離膠輪而使摩擦力矩減小的現(xiàn)象出現(xiàn),設(shè)計(jì)時(shí)將主動輪軸的輸入端固定,兩軸靠磨削端的兩個(gè)橡膠輪也固定，其余兩軸所有的橡膠輪皆能上下浮動,左右移動，完成整個(gè)雙頭倒角機(jī)的工作過程。

三、倒角機(jī)安全操作

在每天的工作之前要準(zhǔn)備及檢查工作：

1、每天檢查自動倒角機(jī)，雙頭倒角機(jī)的機(jī)體周圍環(huán)境衛(wèi)生。

2、清點(diǎn)工具箱內(nèi)工具是否齊全。

3、檢查雙頭倒角機(jī)氣源、電源及各按鈕開關(guān)、指示燈、電眼感應(yīng)是否正常。剎車是否靈敏。

4、檢查自動倒角機(jī)油泵、石蠟油泵是否工作，油嘴是否噴油，確保倒角機(jī)運(yùn)轉(zhuǎn)正常給油。

5、檢查縮徑模具、翻邊模具是否有松動，如有松動應(yīng)立即做出調(diào)整。

四、生產(chǎn)過程控制

1、在自動倒角機(jī)和雙頭倒角機(jī)開機(jī)之后后應(yīng)立即測量罐高、翻邊尺寸，觀察縮徑長度是否均勻。

2、隨時(shí)抽檢縮徑翻邊后罐身是否有爆口、假焊、高低罐、翻邊涂膜脫落、焊縫漏涂、烘焦及起泡現(xiàn)象，如有立即停機(jī)，向焊機(jī)人員反應(yīng)，并使其做出相應(yīng)的調(diào)整。

3、在自動倒角機(jī)的生產(chǎn)中應(yīng)定期檢查噴油潤滑情況，觀察油量大小，避免罐內(nèi)有嚴(yán)重的石蠟油污染。

4、隨時(shí)注意前后工序的配合，觀察倒角機(jī)運(yùn)轉(zhuǎn)情況如有異常立即停機(jī)。技術(shù)人員做出相關(guān)處理。

5、當(dāng)雙頭倒角機(jī)停機(jī)時(shí)，應(yīng)對各個(gè)模具，進(jìn)行清潔，防止?jié)崏m造成產(chǎn)品品質(zhì)下降。

6、卡罐時(shí)，嚴(yán)禁用手從倒角機(jī)中取出壞罐，應(yīng)用相關(guān)工具。避免造成人身傷害。

7、倒角機(jī)維修調(diào)整后，工具零件妥善安置好放可生產(chǎn)，并不斷抽檢產(chǎn)品品質(zhì)情況。做好維修記錄和停機(jī)記錄。

8、倒角機(jī)維修時(shí)，嚴(yán)禁非相關(guān)人員隨意按動按鈕。倒角機(jī)運(yùn)行時(shí)不得擅自離崗，以保證生產(chǎn)安全。

五、發(fā)展歷程

目前隨著國內(nèi)鋼鐵企業(yè)的快速發(fā)展，國內(nèi)的自動倒角機(jī)發(fā)展迅速，自動倒角機(jī)在生產(chǎn)大圓鋼棒材產(chǎn)品過程中, 受定尺分段鋸切、冷床收集等工序的影響, 在棒材端部易產(chǎn)生飛邊、毛刺及腫頭現(xiàn)象,嚴(yán)重制約著產(chǎn)品表面質(zhì)量的提高。而且, 隨著市場經(jīng)濟(jì)的發(fā)展, 棒材深加工單位及使用單位對棒材產(chǎn)品提出了更高、更嚴(yán)的表面質(zhì)量和包裝質(zhì)量要求。

為此, 眾多企業(yè)在棒材的精整工序采取了多種措施, 如:人工手提砂輪機(jī)修磨方式、固定式砂輪機(jī)修磨方式、機(jī)加工車床切削方式等, 但效果均不理想, 主要存在的問題有:

(1) 作業(yè)率低, 不能與生產(chǎn)節(jié)奏有效匹配,易造成棒材積壓, 物流不暢。

(2) 精整質(zhì)量無法保證, 尤其人工、砂輪修磨方式, 棒材端部的腫頭很難徹底去除。

(3) 精整工序勞動強(qiáng)度大, 作業(yè)環(huán)境惡劣。

(4) 采用固定式砂輪機(jī)修磨方式及機(jī)加工車床切削方式時(shí), 棒材在生產(chǎn)過程中產(chǎn)生的不平直度, 會導(dǎo)致棒材精整時(shí)整支旋轉(zhuǎn)進(jìn)給困難, 棒材端部周期性擺動, 對砂輪片、切削刀片造成較大沖擊, 易導(dǎo)致砂輪片、刀片崩裂, 存在較大的安全隱患。文章來源地址：http://www.ucel.cn